Jak tunel myjący usuwa zabrudzenia tłuszczowe i białkowe z pojemników po produkcji mięsa

Zakłady przetwórstwa mięsnego, wędzarnie i duzi producenci garmażerii każdego dnia obracają setkami pojemników transportowych. Po powrocie z hali produkcyjnej skrzynki trafiają na myjnię pokryte grubą warstwą zwierzęcego tłuszczu, resztkami surowego białka i uciążliwym osadem technologicznym ze stacji wędzarniczych. Ręczne szorowanie takich zabrudzeń nie tylko spowalnia pracę załogi, ale generuje ogromne straty wody i podnosi koszty operacyjne. Pozostawienie drobnoustrojów w szczelinach plastiku prowadzi bezpośrednio do zakażeń krzyżowych kolejnych partii mięsa. Przejście na zautomatyzowane czyszczenie eliminuje ten problem, gwarantując stabilność parametrów sanitarnych.

Jak usuwa się osady białkowe i tłuszczowe z pojemników?

Przenośnik łańcuchowy płynnie transportuje załadowane skrzynki przez kolejne strefy robocze zintegrowanego systemu. Pierwszy etap roboczy to mycie wstępne, w ramach którego układ recyrkulacji usuwa luźne fragmenty mięsa i powierzchowne zabrudzenia. Odbywa się to przy użyciu chłodniejszej wody, co zapobiega zjawisku koagulacji surowego białka. Podgrzanie strumienia na tym etapie powyżej 40 stopni Celsjusza spowodowałoby, że resztki białkowe trwale przykleiłyby się do ścianek pojemnika.

Odpowiednio sprofilowane dysze wysokociśnieniowe przejmują zadanie dopiero w strefie mycia zasadniczego. Rozprowadzają one gorącą wodę zmieszaną z silnymi detergentami. Wyższa temperatura w tym module, nierzadko sięgająca 60 stopni Celsjusza, skutecznie topi i emulguje zwierzęcy tłuszcz, ułatwiając jego całkowite oderwanie od struktury skrzynki. Układ natryskowy rozmieszczony na całym obwodzie maszyny gwarantuje precyzyjne dotarcie chemii w każde zagłębienie. Po rozbiciu głównych zanieczyszczeń następuje faza płukania czystą wodą z sieci. Zmywa ona resztki aktywnej piany i przygotowuje powierzchnię do odmuchu wentylatorami, który usuwa nadmiar wilgoci z umytego sprzętu.

Integracja systemu myjącego z linią produkcyjną

Nowoczesne zakłady mięsne projektują obieg skrzynek jako system połączony, w którym brudny asortyment trafia prosto ze strefy roboczej na dedykowany taśmociąg. Modułowa konstrukcja pozwala włączyć maszynę w ciąg technologiczny bez ręcznego przenoszenia stosów pojemników przez pracowników. Wysokiej klasy myjki tunelowe wykonuje się w całości ze stali nierdzewnej kwasoodpornej. Zapewnia to zakładowi pełną zgodność ze standardami HACCP i wieloletnią odporność na codzienne kontakty ze środkami żrącymi.

Skuteczność całego mechanizmu opiera się na ścisłej współzależności temperatury, siły natrysku, stężenia chemii i czasu kontaktu ze ścianką pojemnika. Zwiększenie prędkości taśmy wymusza podniesienie ciśnienia lub zastosowanie mocniejszego detergentu, aby zrekompensować krótsze działanie wody. Standardowe skrzynki typu E2 opuszczają komorę suszącą i wracają do obiegu magazynowego w czasie ściśle uzależnionym od wybranego programu oraz początkowego stopnia zabrudzenia.

Powtarzalność procesów sanitarnych zależy od dopasowania cyklu do realnych warunków na hali produkcyjnej. Jeśli pojemniki są mocno wyeksploatowane, głęboko porysowane lub trafiają do mycia po wielogodzinnym zasychaniu resztek, nawet najbardziej wydajny program nie przyniesie efektu bez etapu namaczania wstępnego. Projektując wyposażenie na indywidualne zamówienie, firma Simar dostosowuje wielkość stref roboczych i układ dysz do specyficznego obiegu skrzynek w konkretnym zakładzie. Pozwala to uniknąć strat energetycznych i idealnie zgrać wydajność tunelu ze sprzętem transportowym na produkcji.